智能制造机械行业发展趋势与挑战

 新闻资讯     |      2020-06-14 14:00

智能制造系统集成国内发展较快,业务形式多是从国外购买机器人整机,再根据不同需求,制订解决方案,主要以大型项目为主,自动化装备发展也相对成熟,以工业机器人、数控机床为主,2011年以来,我国工业机器人销量持续增长,但使用密度低于国际先进水平,行业后续发展受制于核心零部件、工控系统,中低端数控机床已基本自给自足,但高端数控方面仍外于起步阶段;工业信息化、工业互联/物联、智能生产方面国内发展较迟缓,已有所发展的工业软件、传感器、3D打印领域的行业壁垒低、产品技术含量低。

智能制造可以通过互联网和大数据分析等信息技术把需求方和供给方连接起来,以消费者为中心,实现个性化制造,做到定制化生产,满足个性化的市场需求。智能制造企业可在线生产所需要的各种制造服务,不仅生产产品,而且可以向消费者提供一揽子的产品服务,实现生产要素的优化配置。如,四川长虹电器股份有限公司将满足消费者的需求作为智能制造的最高目标,以大规模个性化定制驱动产业智能转型,基于互联网和物联网技术,构建低成本、敏捷的智能制造模式。提供人性化的产品。实现订单的便捷化,满足消费者需求。

面向全生命周期所有环节和各方面的一种先进企业的企业管理思想,能有效地提升智能装备制造企业的核心竞争力。智能制造技术推动着产品全生命周期管理和服务模式的深入运用,而实现智能制造装备和产品的全生命周期管理和服务,将成为最具活力的领域。如,陕鼓动力股份有限公司提出了智能设计、制造、服务“三位一体”的智能制造服务型集成理念,在开展全生命周期智能制造方面,推进产品智能制造、绿色制造试点示范,已经为300多套机组提供了检测诊断服务,主动为用户提供高度智能化的系统解决方案和服务,不断提升全生命周期的智能制造水平,助力重大装备制造向“智造”转型。

随着以工业机器人和高端数控机床为代表的智能装备的广泛运用,将促使以工业软件和控制技术为代表的智能系统、以工业网络技术和物联网为代表的智能网络、以大数据技术和系统集成运用为代表的智能管理等领域的自主创新进一步加快,多个相关领域的系统性协同推进,将成为智能制造健康发展的关键。

当前,从整体发展情况看,机械行业对智能制造认识还不充分。一是对智能制造推进机械工业转型升级的重要意义认识不到位,部分企业简单地把智能制造等同于转型升级、等同于制造的自动化,认为工厂自动化就是智能制造,没有能够从

“互联网+”、工业化与信息化融合去理解,制约智能制造的推进。二是机械行业历来有“重硬轻软”的痼疾,发展智能制造,软件技术积累严重不足。 近年来,虽然制造企业和软件企业的系统集成能力有所增强,但鲜有企业和科研机构进行

智能制造基础软件系统的开发,国产数控机床、机器人等高端产品还大量使用国外软件系统,国内软件企业的研发也主要针对消费产品市场。三是一些企业对实现数字化、智能化设计、生产和服务的具体路径选择和成本效益评价存在判断

上的不确定性,因而在研发与创新、转型升级的投入上尚有等待观望现象。这些可能也是智能制造发展需要经历的一个过程。

智能制造系统集成及应用的质量都取决于关键装备,目前,工业机器人销量得到快速提升,但工业机器人密度仍偏低。制约行业发展的重要核心零部件、工控系统仍依赖于进口,高端数控机床智能化技术仍处于起步阶段,高端数控系统主要依靠进口,国产数控系统厂家对数控系统软硬件平台等一批高端数控系统关键技术有待突破;目前全球工业软件产业主要由欧美企业主导,呈“两极多强”态势,国内企业市场占比偏低,水平与领先企业有较大差距,属于行业末端跟随者的角色,市场对国内产品的信心和认可程度总体偏弱;工业互联/物联网中,国内RFID、机器视觉等物联网技术发展处于初期,相较于欧美发达国家,我国物联网技术和设备产业上的发展还较为落后,国内机器视觉厂商多是引进国外的产品,在此基础上做系统集成方面的工作,实际从事生产机器视觉产品的企业非常少,传感技术及产品已成为制约智能制造工业物联网等产业发展的瓶颈。

目前我国各地区智能制造进程不一致,调查发现大部分企业自动化生产水平较高,正处于向智能制造迈进的转型过程中。智能装备应用最多的是工业机器人、智能检测设备,企业智能制造水平层次还较低,自动化水平也较低;智能设计应用最多的为计算机辅助设计(CAD),其次为计算机辅助制造(CAM)和计算机辅助工程分析仿真(CAE),应用最少的为计算机辅助工艺规划(CAPP),深层次设计软件利用率不高;智能生产系统中应用最多的是可编程序控制器(PLC),对于生产执行系统( MES)应用最多的功能为生产数据采集,其他的功能应用率则较低,这反映出其很多功能没有充分发挥出来,造成了一定的浪费,同时也从侧面反映出企业生产的智能化程度还存在一些问题。